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目前，高濃度電鍍廢水的處理多采用化學(xué)方法，化學(xué)試劑用量大，處理不徹底。

我公司生產(chǎn)的電鍍廢水蒸發(fā)器采用純物理蒸發(fā)濃縮法，不改變廢水的化學(xué)性質(zhì)，蒸發(fā)后的冷凝液可作為電鍍工藝用水，減少了工藝生產(chǎn)用水，解決了電鍍廢水的處理問題，也分離了電鍍廢水中的貴金屬，是資源的合理利用。

該裝置結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，操作方便，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)自動(dòng)化控制，可采用蒸汽、電、導(dǎo)熱油、熱水、煙氣等作為熱源，解決了目前電鍍廢水的環(huán)境污染問題。

工作原理。

打開真空泵，使系統(tǒng)形成真空狀態(tài)，同時(shí)打開凝汽器冷卻水進(jìn)出口閥，在電控柜上設(shè)置加熱程序，室溫原液經(jīng)測(cè)量后進(jìn)入分離器，當(dāng)液體達(dá)到工作液位時(shí)，打開加熱裝置，開始加熱液體蒸發(fā)，當(dāng)液體達(dá)到60℃時(shí)開始蒸發(fā)（真空度-0.08Mpa），蒸發(fā)過程中產(chǎn)生的汽液混合物在分離器中蒸發(fā)。蒸發(fā)過程中產(chǎn)生的汽液混合物在分離器中分離，二次蒸汽上升進(jìn)入凝汽器罐室和凝汽器，凝結(jié)成水，收集在凝汽器罐中，蒸發(fā)后的冷凝液通過冷凝泵泵送至電鍍生產(chǎn)工序回用。蒸發(fā)后產(chǎn)生的濃漿進(jìn)入浮選槽，由排出泵排出。本裝置的控制采用手動(dòng)控制，PLC全自動(dòng)控制，并根據(jù)用戶要求提供人機(jī)界面。

與傳統(tǒng)濃縮設(shè)備的比較。

為了避免換熱器結(jié)垢，盡可能延遲換熱器結(jié)垢，我們首先從設(shè)計(jì)方面采取必要的措施（采用帶浮選裝置的蒸發(fā)結(jié)構(gòu)，短路溫差損失小，晶體生長(zhǎng)區(qū)與晶體沉淀區(qū)分離，進(jìn)入加熱器循環(huán)加熱的溶液消除了過飽和度，晶體含量少，不易形成疤痕ot不僅抑制了一次成核速率，增加了平均晶粒尺寸，而且循環(huán)液中的晶體數(shù)量較少，尤其是粗晶數(shù)量較少，這減少了晶體與泵葉輪之間碰撞的機(jī)會(huì)，降低了二次成核速率，同時(shí)使e通過加熱室加熱液體而產(chǎn)生的細(xì)晶體的溶解更有效。已沉淀的無機(jī)鹽晶體在浮選容器中分級(jí)、洗滌和增稠，從而降低排出鹽漿的溫度，減少熱損失，并減輕后續(xù)設(shè)備的腐蝕。換熱器的設(shè)計(jì)具有均勻的流速分布，以避免較大的速度梯度，并確保均勻的溫度分布（例如，在折板區(qū)域內(nèi)），提高流速有助于減少污垢，同時(shí)確保合理的壓降且不會(huì)造成腐蝕（在真空條件下蒸發(fā)時(shí)，增加物料流速，降低蒸發(fā)溫度），設(shè)計(jì)死區(qū)和低流速區(qū)較少，該工藝裝置與物料接觸部位平滑度高，阻力小（提高管壁和罐壁的平滑度），不易形成結(jié)垢層，對(duì)結(jié)垢層有較強(qiáng)的沖刷作用，有效解決了電鍍廢水中高鹽度、高有機(jī)物在傳熱表面造成的結(jié)垢堵塞問題。